Забеспячэнне якасці аўтамабільных трубаправодаў заснавана на сістэме дбайных выпрабаванняў і праверкі. Выпрабаванне на трываласць мадэлюе экстрэмальныя ўмовы працы: стэнд для выпрабаванняў на вібрацыю ўжывае шмат-накіраваную вібрацыю на частатах 20-2000 Гц (паскарэнне 3g), камера салянага распылення праводзіць 96-гадзінны тэст на карозію з 5% растворам NaCl, а пульсавы тэстар ужывае 100 000 цыклаў ціску (0-20 МПа) да паліўных магістраляў. Функцыянальная праверка ўключае праверку патоку (забеспячэнне допуску ўнутранага дыяметра трубы астуджэння ±0,05 мм), праверку ціску на разрыў (звычайна патрабуецца ціск у 3-5 разоў большы за працоўны) і выяўленне ўцечак у вакууме (адчувальнасць да 1×10⁻⁶ мбар·л/с). Сертыфікат бяспекі павінен адпавядаць асноўным сусветным стандартам, такім як амерыканскі SAE J20, нямецкі DIN 73411 і кітайскі QC/T 666. Трубаправоды высокага ціску для новых энергетычных аўтамабіляў таксама павінны адпавядаць спецыфічным патрабаванням, такім як ISO 23878 і GB/T 18488.
Кантроль якасці інтэграваны на працягу ўсяго жыццёвага цыкла. Спектраскапічны аналіз (для праверкі адхіленняў складу сплаву менш або роўна 0,1%) і інфрачырвоная спектраскапія (для пацверджання ўтрымання дабавак да каўчуку) рэалізуюцца на этапе сыравіны. Падчас вытворчасці для кантролю памераў труб выкарыстоўваецца онлайн-лазерны вымяральнік дыяметра (з дакладнасцю ±0,01 мм), а абсталяванне для праверкі герметычнасці мае дазвол 0,1 куб.см/мін. Канчатковы кантроль гатовай прадукцыі ўключае рэнтгенаўскі кантроль (для выяўлення дэфектаў зварнога шва) і люмінесцэнтнае пранікненне (для выяўлення паверхневых расколін). Вядучыя-кампаніі галіны стварылі лічбавыя двайныя сістэмы адсочвання якасці, выкарыстоўваючы ідэнтыфікацыю QR-кода для сувязі даных ад партый сыравіны да зборкі аўтамабіля.
